జనవరి 2000లో, కాలిఫోర్నియా తీరంలో ఒక విషాద సంఘటన జరిగింది.అలాస్కా ఎయిర్‌లైన్స్ ఫ్లైట్ 261 మెక్సికోలోని ప్యూర్టో వల్లార్టా నుండి శాన్ ఫ్రాన్సిస్కోకు వెళ్తోంది.పైలట్‌లు తమ విమాన నియంత్రణల నుండి ఊహించని ప్రతిస్పందనను గుర్తించినప్పుడు, వారు మొదట భూమిపై ఉన్న వ్యక్తులకు ప్రమాదాన్ని తగ్గించడానికి సముద్రంలో ట్రబుల్షూట్ చేయడానికి ప్రయత్నించారు.భయంకరమైన చివరి క్షణాల్లో, అదుపు చేయలేని క్షితిజ సమాంతర స్టెబిలైజర్ విమానం తిరగబడటానికి కారణమైన తర్వాత పైలట్లు విమానాన్ని తలకిందులుగా ఎగరడానికి వీరోచితంగా ప్రయత్నించారు.పడవలో ఉన్నవారంతా గల్లంతయ్యారు.

సముద్రపు అడుగుభాగం నుండి క్షితిజ సమాంతర స్టెబిలైజర్‌ను తిరిగి పొందడంతో సహా శిధిలాల రికవరీతో దర్యాప్తు ప్రారంభమైంది.నమ్మశక్యం కాని విధంగా, పరిశోధన బృందం విశ్లేషణ కోసం స్టెబిలైజర్ జాక్‌స్క్రూ నుండి గ్రీజును తిరిగి పొందగలిగింది.గ్రీజు విశ్లేషణ, జాక్‌స్క్రూ థ్రెడ్‌ల తనిఖీతో పాటు, థ్రెడ్‌లు తీసివేయబడినందున స్టెబిలైజర్ నియంత్రణ పూర్తిగా కోల్పోయిందని వెల్లడించింది.థ్రెడ్‌లకు సరిపోని లూబ్రికేషన్ మరియు వాయిదా వేసిన మెయింటెనెన్స్ ఇన్‌స్పెక్షన్‌లు, థ్రెడ్‌లను కొలిచే దుస్తులను కలిగి ఉండటం మూల కారణం అని నిర్ధారించబడింది.

విచారణలో చర్చించిన అంశాలలో జాక్‌స్క్రూలో ఉపయోగించిన గ్రీజులో మార్పు ఉంది.ఈ విమానాలను ఆపరేట్ చేసిన చరిత్రలో, తయారీదారు ఉపయోగం కోసం ఆమోదించబడిన ప్రత్యామ్నాయ ఉత్పత్తిని అందించారు, అయితే మునుపటి గ్రీజు మరియు కొత్త దాని మధ్య ఎలాంటి అనుకూలత పరీక్షకు సంబంధించిన డాక్యుమెంటేషన్ లేదు.ఫ్లైట్ 261 వైఫల్యానికి దోహదపడే అంశం కానప్పటికీ, మునుపటి ఉత్పత్తిని పూర్తిగా తొలగించకపోతే, ఉత్పత్తిని మార్చడం వల్ల మిశ్రమ లూబ్రికెంట్‌ల పరిస్థితిని సృష్టించవచ్చని మరియు భవిష్యత్ నిర్వహణ కార్యకలాపాలకు ఇది ఆందోళన కలిగిస్తుందని పరిశోధన సూచించింది.

చాలా లూబ్రికేషన్ చర్యలు జీవితం-లేదా-మరణ నిర్ణయాలు కావు, అయితే ఈ విషాదానికి దారితీసిన అదే విధమైన నష్టం ప్రపంచవ్యాప్తంగా ఉన్న గ్రీజు-లూబ్రికేటెడ్ భాగాలలో రోజువారీగా కనిపిస్తుంది.వారి వైఫల్యం ఫలితంగా ఊహించని పనికిరాని సమయం, అధిక నిర్వహణ ఖర్చులు లేదా సిబ్బంది భద్రత ప్రమాదాలు కూడా కావచ్చు.చెత్త సందర్భాల్లో, మానవ జీవితాలు ప్రమాదంలో ఉండవచ్చు.ఇది కేవలం కొన్ని యాదృచ్ఛిక పౌనఃపున్యం వద్ద యంత్రాల్లోకి పంప్ చేయబడి, ఆపై ఉత్తమమైన వాటి కోసం ఆశించే కొన్ని సాధారణ పదార్ధంగా గ్రీజును పరిగణించడం మానేయాల్సిన సమయం వచ్చింది.మెషిన్ గ్రీజింగ్ అనేది ఆస్తుల యొక్క సురక్షితమైన ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి మరియు గరిష్ట పరికరాల జీవితాన్ని సాధించడానికి ఒక క్రమబద్ధమైన మరియు జాగ్రత్తగా ప్రణాళికాబద్ధమైన ప్రక్రియగా ఉండాలి.

మీ ఆస్తి లక్ష్యం కీలకమైనా, లేదా మీరు నిర్వహణ ఖర్చులను ఆప్టిమైజ్ చేయాలని చూస్తున్నా, ఇబ్బంది లేని గ్రీజు లూబ్రికేషన్ కోసం క్రింది దశలు ముఖ్యమైనవి:

1. సరైన గ్రీజును ఎంచుకోండి

"గ్రీస్ కేవలం గ్రీజు."అనేక యంత్రాల మరణం ఈ అజ్ఞాన ప్రకటనతో ప్రారంభమవుతుంది.అసలు పరికరాల తయారీదారుల నుండి అతి సరళీకృత సూచనల ద్వారా ఈ అవగాహన సహాయపడదు."నెం. 2 గ్రీజు యొక్క మంచి గ్రేడ్ ఉపయోగించండి" అనేది కొన్ని పరికరాల కోసం ఇచ్చిన మార్గదర్శకత్వం.అయితే, సుదీర్ఘమైన, ఇబ్బంది లేని ఆస్తి జీవితం లక్ష్యం అయితే, గ్రీజు ఎంపిక తప్పనిసరిగా సరైన బేస్ ఆయిల్ స్నిగ్ధత, బేస్ ఆయిల్ రకం, చిక్కగా ఉండే రకం, NLGI గ్రేడ్ మరియు సంకలిత ప్యాకేజీని కలిగి ఉండాలి.

2. ఎక్కడ మరియు ఎలా దరఖాస్తు చేయాలో నిర్ణయించండి

కొన్ని మెషిన్ లొకేషన్‌లు ప్రముఖ జెర్క్ ఫిట్టింగ్‌ను కలిగి ఉంటాయి మరియు గ్రీజును ఎక్కడ మరియు ఎలా అప్లై చేయాలి అనే ఎంపిక స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది.అయితే ఒకే ఒక్క ఫిట్టింగ్ ఉందా?మా నాన్న ఒక రైతు, మరియు అతను కొత్త పనిముట్లను కొనుగోలు చేసినప్పుడు, అతని మొదటి చర్య మాన్యువల్‌ని సమీక్షించడం లేదా గ్రీసింగ్ పాయింట్‌ల సంఖ్యను నిర్ణయించడానికి యంత్రంలోని అన్ని భాగాలను సర్వే చేయడం.ఆ తర్వాత అతను తన "లూబ్రికేషన్ విధానాన్ని" సృష్టిస్తాడు, ఇందులో మెషీన్‌లో శాశ్వత మార్కర్‌తో గమ్మత్తైన వాటిని ఎక్కడ దాచబడిందనే దానిపై మొత్తం ఫిట్టింగ్‌లు మరియు సూచనల సంఖ్యను వ్రాయడం ఉంటుంది.

ఇతర సందర్భాల్లో, అప్లికేషన్ పాయింట్ స్పష్టంగా ఉండకపోవచ్చు లేదా సరైన అప్లికేషన్ కోసం ప్రత్యేక సాధనాలు అవసరం కావచ్చు.థ్రెడ్ అప్లికేషన్‌ల కోసం, గతంలో పేర్కొన్న జాక్‌స్క్రూ లాగా, థ్రెడ్‌ల యొక్క తగినంత కవరేజీని సాధించడం సవాలుగా ఉంటుంది.వాల్వ్ స్టెమ్ థ్రెడ్‌ల పూర్తి కవరేజీని నిర్ధారించడంలో సహాయపడే సాధనాలు ఉన్నాయి, ఉదాహరణకు, ఇది పెద్ద వ్యత్యాసాన్ని కలిగిస్తుంది.

3. ఆప్టిమల్ ఫ్రీక్వెన్సీని ఎంచుకోండి

దురదృష్టవశాత్తు, అనేక నిర్వహణ కార్యక్రమాలు సౌలభ్యం లేకుండా గ్రీజు లూబ్రికేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీని నిర్ణయిస్తాయి.ప్రతి యంత్రం యొక్క పరిస్థితులను మరియు ఒక నిర్దిష్ట గ్రీజు ఎంత త్వరగా క్షీణిస్తుంది లేదా కలుషితమవుతుంది అనేదానిని పరిగణనలోకి తీసుకునే బదులు, కొంత సాధారణ పౌనఃపున్యం ఎంపిక చేయబడుతుంది మరియు అందరికీ సమానంగా వర్తించబడుతుంది.బహుశా అన్ని మెషీన్‌లను త్రైమాసికానికి ఒకసారి లేదా నెలకు ఒకసారి గ్రీజు చేయడానికి ఒక మార్గం సృష్టించబడుతుంది మరియు ప్రతి పాయింట్‌లో కొన్ని షాట్‌ల గ్రీజు వర్తించబడుతుంది.అయినప్పటికీ, "ఒక పరిమాణం అందరికీ సరిపోతుంది" అనేది చాలా అరుదుగా సరైన రీతిలో సరిపోతుంది.వేగం మరియు ఉష్ణోగ్రత ఆధారంగా సరైన ఫ్రీక్వెన్సీని గుర్తించడానికి పట్టికలు మరియు లెక్కలు ఉన్నాయి మరియు కాలుష్య స్థాయిలు మరియు ఇతర కారకాల అంచనాల ప్రకారం సర్దుబాట్లు చేయవచ్చు.సరైన లూబ్రికేషన్ విరామాన్ని స్థాపించడానికి మరియు అనుసరించడానికి సమయాన్ని వెచ్చించడం యంత్ర జీవితాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

4. లూబ్రికేషన్ ఎఫెక్టివ్‌నెస్ కోసం మానిటర్

సరైన గ్రీజు ఎంపిక చేయబడి, ఆప్టిమైజ్ చేయబడిన రీబ్యురికేషన్ షెడ్యూల్‌ని అభివృద్ధి చేసిన తర్వాత, ఫీల్డ్ పరిస్థితులలో తేడాల కారణంగా అవసరమైన విధంగా మూల్యాంకనం చేయడం మరియు సర్దుబాటు చేయడం ఇప్పటికీ అవసరం.సరళత ప్రభావాన్ని పరీక్షించడానికి ఒక మార్గం అల్ట్రాసోనిక్ పర్యవేక్షణను ఉపయోగించడం.అసమర్థ బేరింగ్ లూబ్రికేషన్‌లో ఆస్పిరిటీ కాంటాక్ట్ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే శబ్దాలను వినడం ద్వారా మరియు బేరింగ్‌ను సరైన లూబ్రికేటెడ్ స్థితికి పునరుద్ధరించడానికి అవసరమైన గ్రీజు మొత్తాన్ని నిర్ణయించడం ద్వారా, మీరు లెక్కించిన విలువలకు సర్దుబాట్లు చేయవచ్చు మరియు ఖచ్చితమైన సరళత సాధించవచ్చు.

5. గ్రీజు నమూనా కోసం సరైన పద్ధతిని ఉపయోగించండి

అల్ట్రాసోనిక్ పర్యవేక్షణను ఉపయోగించడంతో పాటు, గ్రీజు విశ్లేషణ ద్వారా గ్రీజు ప్రభావంపై అభిప్రాయాన్ని పొందవచ్చు, అయితే ముందుగా ఒక ప్రతినిధి నమూనా తీసుకోవాలి.గ్రీజు నమూనా కోసం కొత్త సాధనాలు మరియు పద్ధతులు ఇటీవల అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి.చమురు విశ్లేషణ వలె గ్రీజు విశ్లేషణ తరచుగా జరగనప్పటికీ, ఇది పరికరాల పరిస్థితి, కందెన స్థితి మరియు కందెన జీవితాన్ని పర్యవేక్షించడంలో ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.

6. తగిన టెస్ట్ స్లేట్‌ని ఎంచుకోండి

గ్రీజు లూబ్రికేషన్ ప్రభావవంతంగా ఉందని నిర్ధారించడం ద్వారా గరిష్ట పరికరాల జీవితాన్ని సాధించవచ్చు.దీనివల్ల మినిమల్ వేర్ కూడా వస్తుంది.దుస్తులు పరిమాణాలు మరియు మోడ్‌ల గుర్తింపు మీకు సర్దుబాట్లు చేయడంలో మరియు సమస్యలను ముందుగానే కనుగొనడంలో సహాయపడుతుంది.సేవలో గ్రీజు అనుగుణ్యతను పర్యవేక్షించడం చాలా ముఖ్యం, ఎందుకంటే చాలా మృదువుగా ఉండే గ్రీజు మెషీన్ నుండి అయిపోతుంది లేదా స్థానంలో ఉండలేకపోతుంది.గట్టిపడే గ్రీజు సరిపోని లూబ్రికేషన్‌ను అందిస్తుంది మరియు లోడ్ మరియు విద్యుత్ వినియోగాన్ని పెంచుతుంది.తప్పు ఉత్పత్తితో గ్రీజు కలపడం అనేది వైఫల్యానికి అత్యంత సాధారణ కారణాలలో ఒకటి.ఈ పరిస్థితిని ముందుగా గుర్తించడం వలన గణనీయమైన నష్టం జరగడానికి ముందు ప్రక్షాళన మరియు పునరుద్ధరణను అనుమతిస్తుంది.గ్రీజులో తేమ మరియు కణాల గణనల పరిమాణాన్ని కొలవడానికి పరీక్షలు అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి.కలుషిత ప్రవేశాన్ని గుర్తించడానికి వాటిని ఉపయోగించడం లేదా సాధారణ మురికి గ్రీజులు, శుభ్రమైన గ్రీజులు మరియు మరింత ప్రభావవంతమైన సీలింగ్ మెకానిజమ్‌లను ఉపయోగించడం ద్వారా జీవిత పొడిగింపుకు అవకాశాన్ని అందించవచ్చు.

7. నేర్చుకున్న పాఠాలను అమలు చేయండి

ఒక్క బేరింగ్ వైఫల్యం కూడా విచారకరం అయినప్పటికీ, దాని నుండి నేర్చుకునే అవకాశం వృధా అయినప్పుడు అది మరింత ఘోరంగా ఉంటుంది.బేరింగ్‌లను సేవ్ చేయడానికి మరియు వైఫల్యం తర్వాత దొరికిన పరిస్థితులను డాక్యుమెంట్ చేయడానికి “సమయం లేదు” అని నేను తరచుగా చెబుతూ ఉంటాను.ఉత్పత్తిని పునరుద్ధరించడంపై దృష్టి సారించింది.విరిగిన భాగాలు విసిరివేయబడతాయి లేదా భాగాల వాషర్‌లో ఉంచబడతాయి, అక్కడ వైఫల్యానికి సంబంధించిన సాక్ష్యం కొట్టుకుపోతుంది.విఫలమైన భాగం మరియు గ్రీజును సముద్రపు అడుగుభాగం నుండి తిరిగి పొందగలిగితే, మీరు మొక్క వైఫల్యం తర్వాత ఈ భాగాలను సేవ్ చేయగలగాలి.

వైఫల్యం సంభవించిన కారణాలను అర్థం చేసుకోవడం యంత్రం యొక్క పునరుద్ధరణపై ప్రభావం చూపదు, కానీ సంస్థ అంతటా ఇతర భాగాల విశ్వసనీయత మరియు జీవితంపై గుణించి ప్రభావం చూపుతుంది.మూలకారణ వైఫల్య విశ్లేషణలో బేరింగ్ ఉపరితలాల తనిఖీని కలిగి ఉండేలా చూసుకోండి, అయితే మొదట సంరక్షణతో ప్రారంభించండి మరియు విశ్లేషణ కోసం గ్రీజును తీసివేయండి.బేరింగ్ విశ్లేషణతో కందెన విశ్లేషణ ఫలితాలను కలపడం వైఫల్యం యొక్క మరింత సమగ్ర చిత్రాన్ని సృష్టిస్తుంది మరియు భవిష్యత్తులో ఇది జరగకుండా నిరోధించడానికి ఏ దిద్దుబాటు చర్యలను ఉపయోగించవచ్చో నిర్ణయించడంలో మీకు సహాయపడుతుంది.